图为十月30日拍摄的海油工程天津智能制造基地（无人机照片）。
十月30日，海洋石油工程股份公司（以下简称海油工程）天津智能制造基地二期工程投产，标志着国内首个海洋油气装备智能工厂全方位建成，对加快进步海洋能源新质生产力具备要紧意义。海油工程天津智能制造基地占地面积约57.5万平米，包含4个智能生产车间、8个生产辅助中心、16个总装工位及合适大型船舶停靠的码头等，其中4条自动化生产线为行业首创。海油工程天津智能制造基地二期项目经理翟超告诉记者：“基地主要生产制造海洋油气平台、浮式生产装备液化天然气模块等高档油气装备，致力于塑造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障与海工技术革新研发等于一体的综合性基地。”海洋油气装备体积庞大、商品种类多，为降低海上施工时间，作业职员需要先在陆地工厂生产加工，然后再像盖楼房一样一层层搭建成大型“油气工厂”，随后运往海上安装。传统的海洋油气装备制造总是工序长、定制化比率大、标准化程度低，各生产环节的数据孤岛现象颇为紧急，达成自动化困难程度大，这成为制约行业水平、效率提高的瓶颈。据悉，海油工程在天津智能制造基地塑造了国内首个海洋油气装备制造一体化生产管控系统，投入智能生产设施600余台（套），力求达成从生产管控、商品制造到厂区管理的全步骤自动化；同时，厂区应用海绵工厂水循环、光伏发电、智能废气治理等10多项绿色低碳技术，为推进海洋工程行业自动化、绿色化进步提供了新模式。海油工程天津智能制造分公司总经理李涛表示：“天津智能制造基地的投产，推进国内海洋装备制造从传统劳动力密集型行业向技术密集型行业跨越，同时完成了从‘多人’到‘少人’的变化，后续大家还将挑战从‘少人’到‘无人’的进化。”作为海洋油气装备的重点支撑结构，因为工艺复杂、水平需要高，大型海洋结构钢管的焊接是行业难点。在海油工程天津智能制造基地制管作业车间，记者注意到，生产线上的所有设施都能接收来自生产实行管理软件的工作单，达成自动排产和流水线作业。制管作业部经理马亚光介绍说：“大家还自主研发了双面双弧焊接机器人，使用激光跟踪方法，自动辨别管件和坡口尺寸，能把精度控制在2毫米以内，一次焊接合格率达99.9%。”据介绍，海油工程天津智能制造基地分两期建设，自2022年6月一期工程投用以来，截至现在已完成35座海洋平台建造，累计交付超越8.7万吨，产线整体工效提高近20%，总装效率提高30%以上。
