热处置水平好坏直接关系着后续的加工水平以致最后影响零件的用法性能及寿命，同时热处置又是机械行业的能源消耗大户和污染大户。近年来，伴随科技的进步及其在热处置方面的应用，热处置技术的进步主要体目前以下几个方面：
（1） ；清洗热处置热处置生产形成的废水、废气、废盐、粉尘、噪声及电磁辐射等均会对环境导致污染。解决热处置的环境污染问题，实行清洗热处置（或称绿色环保热处置）是发达国家热处置技术进步的方向之一。为降低SO2、CO、CO2、粉尘及煤渣的排放，已基本杜绝用煤作燃料，重油的用法量也愈加少，改用轻油的居多，天然气仍然是最佳的燃料。燃烧炉的废热借助已达到非常高的程度，燃烧器结构的优化和空-燃比的严格控制保证了合理燃烧的首要条件下，使NOX和CO减少到最低限度；用气体渗碳、碳氮共渗及真空热处置技术替代盐浴处置以降低废盐及含CN-有毒物对水源的污染；使用水溶性合成淬火油代替部分淬火油，使用生物可降解植物油代替部分矿物油以降低油污染。
（2） ；精密热处置精密热处置有两方面的意思：一方面是依据零件的用法需要、材料、结构尺寸，借助物理冶金常识及一流的计算机模拟和测试技术，优化工艺参数，达到所需的性能或最大限度地发挥材料的潜力；其次是充分保证优化工艺的稳定性，达成商品水平分散度非常小（或为零）及热处置畸变为零。
（3） ；节能热处置科学的生产和能源管理是能源有效借助的最有潜力的原因，打造专业热处置厂以保证满负荷生产、充分发挥设施能力是科学习管理的选择。在热处置能源结构方面，优先选择一次能源；充分借助废热、余热；使用耗能低、周期短的工艺代替周期长、耗能大的工艺等。
（4） ；少无氧化热处置由使用保护氛围加热替代氧化氛围加热到精准控制碳势、氮势的可控氛围加热，热处置后零件的性能得到提升，热处置缺点如脱碳、裂纹等大大降低，热处置后的精加工留量降低，提升了材料的借助率和机加工效率。真空加热气淬、真空或低压渗碳、渗氮、氮碳共渗及渗硼等可明显改变水平、降低畸变、提升寿命。
； ； ； ；轴承零件的热处置水平控制在整个机械行业是最为严格的。轴承热处置在过去的20来年里获得了非常大的进步，主要表目前以下几个方面：热处置基础理论的研究；热处置工艺及应用技术的研究；新型热处置装备及有关技术的开发。1 ；高碳铬轴承钢的退火高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为未来的冷加工及最后的淬回火作组织筹备。传统的球化退火工艺是在略高于Ac1的温度（如GCr15为780~810℃）保温后随炉缓慢冷却（25℃/h）至650℃以下出炉空冷。该工艺热处置时间长（20h以上）[1]，且退火后碳化物的颗粒不均匀，影响未来的冷加工及最后的淬回火组织和性能。之后，依据过冷奥氏体的转变特征，开发等温球化退火工艺：在加热后快冷至Ar1以下某一温度范围内（690~720℃）进行等温，在等温过程中完成奥氏体向铁素体和碳化物的转变，转变完成后可直接出炉空冷。该工艺的优点是节省热处置时间（整个工艺约12~18h）, ；处置后的组织中碳化物细小均匀。另一种节省时间的工艺是重复球化退火：首次加热到810℃后冷却至650℃，再加热到790℃后冷却到650℃出炉空冷。该工艺虽可节省肯定的时间，但工艺操作较繁。
2 ；高碳铬轴承钢的马氏体淬回火
2.1常规马氏体淬回火的组织与性能近20年来，常规的高碳铬轴承钢的马氏体淬回火工艺的进步主要分两个方面：一方面是拓展淬回火工艺参数对组织和性能的影响，如淬回火过程中的组织转变、残余奥氏体的分解、淬回火后的韧性与疲劳性能等[2~10]；其次是淬回火的工艺性能，如淬火条件对尺寸和变形的影响、尺寸稳定性等[11~13]。常规马氏体淬火后的组织为马氏体、残余奥氏体和未溶（残留）碳化物组成。其中，马氏体的组织形态又可分为两类：在金相显微镜下（放大倍数一般低于1000倍），马氏体可分为板条状马氏体和片状马氏体两类典型组织，一般淬火后为板条和片状马氏体的混合组织，或称介于二者之间的中间形态—枣核状马氏体（轴承行业上所谓的隐晶马氏体、结晶马氏体）；在高倍电镜下，其亚结构可分为位错缠结和孪晶。其具体的组织形态主要取决于基体的碳含量，奥氏体温度越高，原始组织越不稳定，则奥氏体基体的碳含量越高，淬后组织中残余奥氏体越多，片状马氏体越多，尺寸越大，亚结构中孪晶的比率越大，且易形成淬火显微裂纹。一般，基体碳含量低于0.3%时，马氏体主如果位错亚结构为主的板条马氏体；基体碳含量高于0.6%时，马氏体是位错和孪晶混合亚结构的片状马氏体；基体碳含量为0.75%时，出现带有明显中脊面的大片状马氏体，且片状马氏体成长时相互撞击处带有显微裂纹[8]。同时，随奥氏体化温度的提升，淬后硬度提升，韧性降低，但奥氏体化温度过高则因淬后残余奥氏体过多而致使硬度降低。常规马氏体淬火后的组织中残余奥氏体的含量一般为6~15%，残余奥氏体为软的亚稳定相，在肯定的条件下（如回火、自然时效或零件的用法过程中），其失稳发生分解为马氏体或贝氏体。分解带来的后果是零件的硬度提升，韧性降低，尺寸发生变化而影响零件的尺寸精度甚至正常工作。对尺寸精度需要较高的轴承零件，一般期望残余奥氏体越少越好，如淬火后进行补充水冷或深冷处置，使用较高温度的回火等[12~14]。但残余奥氏体可提升韧性和裂纹扩展抗力，肯定的条件下，工件表层的残余奥氏体还可减少接触应力集中，提升轴承的接触疲劳寿命，这样的情况下在工艺和材料的成分上采取肯定的手段来保留适量的残余奥氏体并提升其稳定性，如加入奥氏体稳定化元素Si、Mn, ；进行稳定化处置等[15,16]。
2.2常规马氏体淬回火工艺常规高碳铬轴承钢马氏体淬回火为：把轴承零件加热到830~860℃保温后，在油中进行淬火，之后进行低温回火。淬回火后的力学性能除淬前的原始组织、淬火工艺有关外，还非常大程度上取决于回火温度准时间。随回火温度升高和保温时间的延长，硬度降低，强度和韧性提升。可依据零件的工作需要选择适合的回火工艺：GCr15钢制轴承零件：150~180℃；GCr15SiMn钢制轴承零件：170~190℃。对有特殊需要的零件或使用较高温度回火以提升轴承的用法温度，或在淬火与回火之间进行-50~-78℃的冷处置以提升轴承的尺寸稳定性，或进行马氏体分级淬火以稳定残余奥氏体获得高的尺寸稳定性和较高的韧性。不少学者对加热过程中的转变进行了研究[2，7~9,17]，如奥氏体的形成、奥氏体的再结晶、残留碳化物的分布及用非球化组织作为原始组织等。G.Lowisch等[3，8]两次奥氏体化后淬火的轴承钢100Cr6的机械性能进行了研究：第一，进行1050℃奥氏体化并快冷至550℃保温后空冷，得到均匀的细片状珠光体，随后进行850℃二次奥氏体化、淬油，其淬后组织中马氏体及碳化物的尺寸细小、马氏体基体的碳含量及残余奥氏体含量较高，通过较高温度的回火使奥氏体分解，马氏体中析出大量的微细碳化物，减少淬火应力，提升硬度、强韧性和轴承的承载能力。在接触应力有哪些用途下，其性能怎么样，需进行进一步的研究，但可推断：其接触疲劳性能应优于常规淬火。酒井久裕等[7]对循环热处置后的SUJ2轴承钢的显微组织及机械性能进行了研究：先加热到1000℃保温0.5h使球状碳化物固溶，然后，预冷至850℃淬油。接着重复1~10次由迅速加热到750℃、保温1min后油冷至室温的热循环，最后迅速加热到680℃保温5min油冷。此时组织为超细铁素体加细密的碳化物（铁素体晶粒度小于2μm、碳化物小于0.2μm），在710℃下出现超塑性（断裂延伸率可到500%），可借助材料的这一特质进行轴承零件的温加工成型。最后，加热到800℃保温淬油并进行160℃回火。经这种处置后，接触疲劳寿命L10比常规处置大幅度提升，其失效形式由常规处置的早期失效型变为磨损失效型。轴承钢经820℃奥氏体化后在250℃进行短时分级等温空冷，接着进行180℃回火，可使淬后的马氏体中碳浓度分布更为均匀，冲击韧性比常规淬回火提升一倍。因此，В.В.БЁЛОЗЕРОВ等提出把马氏体的碳浓度均匀程度可作为热处置零件的补充水平标准[6]。
2.3 ；马氏体淬回火的变形及尺寸稳定性马氏体淬回火过程中，因为零件每个部位的冷却不均匀，不可防止地出现热应力和组织应力而致使零件的变形。淬回火后零件的变形（包含尺寸变化和形状变化）受很多方面影响，是一个相当复杂的问题。如零件的形状与尺寸、原始组织的均匀性、淬火前的粗加工状况（车削时进刀量的大小、机加工的残余应力等）、淬火时的加热速度与温度、工件的摆设方法、入油方法、淬火介质的特质与循环方法、介质的温度等均影响零件的变形。国内外对此进行了大量的研究，提出不少控制变形的手段，如使用旋转淬火、压模淬火、控制零件的入油方法等[11,13，18]。Beck等人的研究表明：由蒸气膜阶段向沸腾期的转变温度过高时，大的冷速而产生大的热应力使低屈服点的奥氏体发生变形而致使零件的畸变。Lübben等人觉得变形是单个零件或零件之间浸油不均匀导致，特别是使用新油是更易出现这种情形。Tensi等人觉得：在Ms点的冷却速度对变形起决定性用途，在Ms点及以下温度使用低的冷速可降低变形。Volkmuth等人[13]系统研究了淬火介质（包含油及盐浴）对圆锥滚子轴承内外圈的淬火变形。结果表明：因为冷却方法不同，套圈的直径或有不同程度的“增大”，且随介质温度的提升，套圈大小端的直径增大程度趋于一致，即“喇叭”状变形减小，同时，套圈的椭圆变形（单一径向平面内的直径变动量Vdp、VDp）减小；内圈因刚度较大，其变形小于外圈。马氏体淬回火后零件的尺寸稳定性主要受三种不同转变的影响[12,14]：碳从马氏体晶格中迁移形成ε-碳化物、残余奥氏体分解和形成Fe3C，三种转变相互叠加。50~120℃之间，因为ε-碳化物的沉淀析出，引起零件的体积缩小，一般零件在150℃回火后已完成这一转变，其对零件将来用过程中的尺寸稳定性的影响可以忽视100~250℃之间，残余奥氏体分解，转变为马氏体或贝氏体，将随着着体积涨大；200℃以上，ε-碳化物向渗碳体转化，致使体积缩小。研究也表明：残余奥氏体在外载用途下或较低的温度下（甚至在室温下）也可发生分解，致使零件尺寸变化。因此，在实质用中，所有些轴承零件的回火温度应高于用温度50℃，对尺寸稳定性需要较高的零件要尽可能减少残余奥氏体的含量，并使用较高的回火温度。（NEWS.C-CNC.COM）
06年中国轴承行业进步研究报告概要 特别关注：轴承出口又遭反倾销调查
